MOQ (Minimum Order Quantity) คือจำนวนขั้นต่ำที่โรงงานยอมผลิตต่อครั้ง สำหรับอาหารเสริมและเครื่องสำอางที่มีวันหมดอายุ อย่าดูแค่ราคาต่อชิ้น ให้คำนวณจำนวนสูงสุดที่ขายทัน = ยอดขายเฉลี่ยต่อเดือน × อายุขายได้จริง × 0.8 (อายุขายได้จริง = อายุบนฉลาก − เวลาก่อนเข้าคลัง − อายุคงเหลือขั้นต่ำที่ลูกค้าควรได้) ถ้า MOQ สูงกว่าตัวเลขนี้ ส่วนที่เกินคือของที่มีโอกาสหมดอายุคาคลัง ต้องเจรจาแบ่งรอบผลิต หาช่องทางระบายไว้ก่อน หรือยอมจ่ายแพงขึ้นต่อชิ้นเพื่อสั่งน้อยลง
แบรนด์อาหารเสริมและเครื่องสำอางหลายเจ้าเจอโจทย์เดียวกันตอนคุยกับโรงงาน OEM คือสั่งเยอะได้ราคาต่อชิ้นถูก แต่ถ้าขายไม่ทันก่อนหมดอายุ ของที่เหลือก็กลายเป็นต้นทุนทิ้ง บทความนี้พาคิดตั้งแต่ก่อนเซ็นใบสั่งผลิต ว่าควรสั่งเท่าไหร่ถึงจะขายทัน
MOQ คืออะไร? และทำไมแบรนด์อาหารเสริม-เครื่องสำอางต้องระวังเป็นพิเศษ
MOQ ย่อมาจาก Minimum Order Quantity คือจำนวนขั้นต่ำที่โรงงานรับผลิตต่อครั้ง โรงงานตั้งไว้เพราะการเดินไลน์ผลิตแต่ละรอบมีต้นทุนคงที่ ทั้งล้างเครื่อง ตั้งค่า และสั่งวัตถุดิบขั้นต่ำ
ตัวเลขจริงขึ้นกับสูตร รูปแบบ (แคปซูล เม็ด ผงชง ครีม เซรั่ม) และบรรจุภัณฑ์ ตัวอย่างที่โรงงาน OEM ประกาศต่อสาธารณะ เช่น คอลลาเจนสั่งผลิตขั้นต่ำ 1,000 กล่อง และเครื่องสำอางสำหรับแบรนด์ใหม่เริ่มที่ 1,500 ชิ้น ใช้ดูเป็นหลักหน่วยคร่าวๆ แล้วถามโรงงานที่คุยอยู่เสมอ
สินค้าทั่วไปสั่งเกินแค่เก็บนานขึ้น แต่อาหารเสริมและเครื่องสำอางมีวันหมดอายุ ส่วนที่ขายไม่ทันจะกลายเป็นของต้องลดราคาหนักหรือต้องทิ้ง และการส่งของใกล้หมดอายุให้ลูกค้าก็ทำรีวิวพัง MOQ จึงเป็นการตัดสินใจเรื่องอายุสินค้าด้วย ไม่ใช่แค่เรื่องราคาต่อชิ้น
อายุขายได้จริงคืออะไร? ทำไมสั้นกว่าอายุบนฉลาก
อายุบนฉลากนับจากวันผลิต (MFG) ไม่ใช่วันที่ของเข้าคลัง เวลาที่ร้านขายได้จริงจึงเหลือน้อยกว่านั้นเสมอ
อายุขายได้จริง = อายุบนฉลาก − เวลาตั้งแต่ผลิตจนพร้อมขาย − อายุคงเหลือขั้นต่ำที่ลูกค้าควรได้
- เวลาตั้งแต่ผลิตจนพร้อมขาย รวม QC ที่โรงงาน รอบรรจุ ขนส่ง และรับเข้าคลัง
- อายุคงเหลือขั้นต่ำ คือเกณฑ์ที่ร้านตั้งเองว่าจะไม่ส่งของที่เหลืออายุน้อยกว่านี้ สินค้าทานต่อเนื่องเป็นเดือนควรตั้งสูงกว่าสินค้าใช้ครั้งเดียว ถ้าขายผ่านห้างหรือคลังของแพลตฟอร์ม ให้เช็กเงื่อนไขอายุคงเหลือของช่องทางนั้นด้วย
การตั้งกฎอายุคงเหลือและการหยิบตาม EXP ในคลัง อ่านต่อได้ที่ คุม Lot และ EXP อาหารเสริม-เครื่องสำอาง บทความนี้โฟกัสก่อนสั่งผลิต
ควรสั่งผลิตเท่าไหร่? สูตรหาจำนวนสูงสุดที่ขายทัน
จำนวนสูงสุดที่ปลอดภัย = ยอดขายเฉลี่ยต่อเดือน × อายุขายได้จริง (เดือน) × 0.8
ตัวคูณ 0.8 คือเผื่อ 20% สำหรับยอดขายที่ต่ำกว่าคาด เดือนที่ไม่มีแคมเปญ และของตีกลับ ถ้ายอดขายผันผวนมาก ใช้ 0.7 ได้ ยอดขายเฉลี่ยควรดูย้อนหลังอย่างน้อย 90 วัน และแยกยอดช่วง Mega Sale ออกมาคิดต่างหาก ถ้าเป็นสินค้าใหม่ที่ยังไม่มียอดขาย ใช้ยอดจาก SKU ใกล้เคียงในร้านแทนการเดา
เทียบผลกับ MOQ:
- MOQ ≤ จำนวนสูงสุดที่ปลอดภัย → สั่งตาม MOQ ได้
- MOQ > จำนวนสูงสุดที่ปลอดภัย → ส่วนต่างคือของที่มีโอกาสหมดอายุคาคลัง ต้องเลือกทางใดทางหนึ่งในหัวข้อถัดไปก่อนสั่ง
ตัวอย่างคำนวณ: คอลลาเจนผง vs เซรั่ม สั่ง MOQ แล้วขายทันไหม?
ตัวเลขสมมติทั้งหมด ใช้ดูวิธีคิด อายุสินค้าจริงต้องดูจากผลทดสอบความคงตัวของสูตรนั้นๆ
|
รายการ (สมมติ) |
คอลลาเจนผงชง |
เซรั่มบำรุงผิว |
|---|---|---|
|
อายุบนฉลาก |
24 เดือน |
18 เดือน |
|
ผลิตจนพร้อมขาย |
1 เดือน |
1 เดือน |
|
อายุคงเหลือขั้นต่ำถึงลูกค้า |
9 เดือน |
6 เดือน |
|
อายุขายได้จริง |
14 เดือน |
11 เดือน |
|
ยอดขายเฉลี่ย |
100 กล่อง/เดือน |
60 ขวด/เดือน |
|
จำนวนสูงสุดที่ปลอดภัย (× 0.8) |
1,120 กล่อง |
528 ขวด |
|
MOQ โรงงาน |
1,000 กล่อง |
1,500 ขวด |
|
ผล |
ผ่าน ขายหมดในราว 10 เดือน |
เกิน 972 ขวด ต้องใช้เวลาขาย 25 เดือน แต่มีเวลาแค่ 11 เดือน |
เซรั่มคือกรณีที่เจอบ่อยกับแบรนด์ใหม่ MOQ ดูไม่เยอะ แต่ถ้ายอดขายยังไม่ถึง เกินครึ่งหนึ่งของล็อตแรกจะหมดอายุก่อนขายออก
MOQ ถูกต่อชิ้นจริงไหม? ดูต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้
โรงงานมักให้ราคาต่อชิ้นถูกลงเมื่อสั่งเยอะ แต่ตัวเลขที่ควรดูคือต้นทุนทั้งล็อตหารด้วยจำนวนที่ขายออกจริงก่อนหมดอายุ ตัวอย่างเซรั่มจากตารางบน ขายได้ราว 660 ขวดใน 11 เดือน (ราคาจากโรงงานสมมติ):
|
ทางเลือก (สมมติ) |
จ่ายทั้งล็อต |
ขายได้ก่อนหมดอายุ |
ต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้ |
|---|---|---|---|
|
สั่งตาม MOQ 1,500 ขวด × 55 บาท |
82,500 บาท |
~660 ขวด |
~125 บาท |
|
ต่อรองสั่ง 600 ขวด × 80 บาท |
48,000 บาท |
600 ขวด |
80 บาท |
ราคาต่อชิ้นบนใบเสนอราคาต่างกัน 25 บาท แต่ต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้จริงกลับกัน และทางแรกยังจมเงินสดมากกว่า 34,500 บาท ยังไม่นับค่าเก็บของค้างและค่าทำลายของหมดอายุ
MOQ เกินยอดขาย ควรทำยังไง?
|
ทางเลือก |
เหมาะกับ |
ข้อควรรู้ |
|---|---|---|
|
ต่อรอง MOQ ต่ำลง แลกกับราคาต่อชิ้นที่สูงขึ้น |
สินค้าใหม่ ยังไม่รู้ยอดขายจริง |
คำนวณต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้ก่อนตัดสินใจ |
|
ขอแบ่งผลิตเป็นหลายรอบ ภายใต้ยอดสั่งรวมเท่าเดิม |
แบรนด์ที่ตกลงระยะยาวกับโรงงานได้ |
แบ่งส่งมอบอย่างเดียวไม่ช่วย เพราะ EXP นับจากวันผลิต ต้องแบ่งรอบผลิตจริง |
|
วางช่องทางระบายไว้ก่อนสั่ง (ชุดเซ็ต ตัวแทน B2B แคมเปญ) |
แบรนด์ที่มีหลายช่องทางขายอยู่แล้ว |
ต้องเผื่อส่วนลดไว้ในต้นทุนตั้งแต่ตอนคำนวณ (ดูวิธีระบาย Dead Stock) |
|
เลื่อนการสั่งไปจนกว่ายอดขายถึง |
SKU ที่ยอดยังไม่นิ่ง |
เสียโอกาสขาย แต่ไม่เสียเงินก้อนใหญ่ |
บรรจุภัณฑ์ (ขวด กล่อง ฉลาก) มักมี MOQ แยกจากตัวสินค้า ส่วนที่เหลือไม่หมดอายุเหมือนเนื้อสินค้า จึงสั่งบรรจุภัณฑ์ตาม MOQ ได้ แต่เนื้อสินค้าให้สั่งตามอายุขายได้จริง และให้เก็บบรรจุภัณฑ์ในที่แห้ง ไม่โดนแดด
ควรสั่งรอบถัดไปตอนไหน? MOQ, Lead Time และจุดสั่งซื้อ
Lead Time คือเวลาตั้งแต่กดสั่งผลิตจนของพร้อมขายในคลัง จุดสั่งซื้อ (Reorder Point) บอกว่าต้องสั่งรอบใหม่ตอนสต๊อกเหลือเท่าไหร่
จุดสั่งซื้อ = ยอดขายต่อวัน × Lead Time (วัน) + Safety Stock
ตัวอย่าง (สมมติ) คอลลาเจนขาย 100 กล่อง/เดือน ≈ 3.3 กล่อง/วัน โรงงานใช้ 45 วัน บวกขนส่งและรับเข้าคลัง 7 วัน = 52 วัน → 3.3 × 52 ≈ 172 กล่อง บวก Safety Stock 50 กล่อง ได้จุดสั่งซื้อราว 220 กล่อง ส่วน Safety Stock กับ Buffer ช่วงแคมเปญต่างกันยังไง อ่านที่ Buffer Stock คืออะไร
ตัดสินใจสั่งผลิตให้ไม่เหลือของทิ้ง ใน 5 ขั้นตอน
- ดึงยอดขายจริง ย้อนหลัง 90 วันขึ้นไป แยกเดือนปกติกับเดือนแคมเปญ ทุกช่องทางรวมกัน
- ถามโรงงานให้ครบ 4 ตัวเลข: MOQ, ราคาต่อชิ้นแต่ละขั้นจำนวน, Lead Time และอายุสินค้าที่จะพิมพ์บนฉลาก
- คำนวณอายุขายได้จริงและจำนวนสูงสุดที่ปลอดภัย ตามสูตรด้านบน
- เทียบกับ MOQ ถ้าเกิน เทียบต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้ของแต่ละทางเลือกก่อนเซ็นใบสั่งผลิต
- ตั้งจุดสั่งซื้อรอบถัดไปและตามดู EXP ในคลังทุกเดือน เอายอดขายจริงของล็อตนี้ไปคำนวณรอบหน้า ไม่ใช้ตัวเลขเดิมซ้ำ
MyCloud Fulfillment ช่วยวางแผนสั่งผลิตรอบถัดไปได้อย่างไร?
สูตรทั้งหมดใช้ได้แม่นก็ต่อเมื่อรู้สต๊อกคงเหลือแยกตาม Lot และวันหมดอายุจริง MyCloud Fulfillment เป็นคลังสินค้าที่รองรับกลุ่มอาหารเสริมและเครื่องสำอาง/สกินแคร์ (ดูอุตสาหกรรมที่รองรับ) และจัดเก็บสินค้าดังนี้ (รายละเอียดระบบคลัง):
- เก็บแยกตามเลข Lot No. และเรียงตามวันหมดอายุ (Expiry Date) ช่วยลดปัญหาสต็อกหมดอายุ และช่วยวางแผนการขาย วางแผนผลิตหรือเติมสินค้า
- ตั้ง Safety Stock เพื่อแจ้งเตือน เมื่อสินค้าเหลือต่ำกว่าที่กำหนด ใช้คู่กับจุดสั่งซื้อที่คำนวณไว้
- เซ็ต Buffer กันสต็อกช่วงแคมเปญ และจัดเซ็ตสินค้าตามรูปแบบที่ต้องการ สำหรับทำชุดเซ็ตระบายสินค้า
- คลังห้องควบคุมอุณหภูมิ 24 องศา ตลอด 24 ชั่วโมง สำหรับเครื่องสำอาง อาหารเสริม ผลิตภัณฑ์บำรุงผิว
- ติดสติกเกอร์ อย. มอก. สคบ. และ QC สินค้าพิเศษเพิ่มเติมตอนรับเข้า
- คลัง 2 แห่ง ลาดกระบังและมีนบุรี ทำงานผ่านระบบ ลูกค้าเช็กสถานะและจัดการสต็อกได้ด้วยตัวเอง
เราเป็นคลังสินค้า ไม่ได้ขายระบบ ระบบจัดการสต๊อกและฟีเจอร์เหล่านี้มาพร้อมกับบริการ Fulfillment ส่วนการตัดสินใจ MOQ กับโรงงานยังเป็นของแบรนด์ แต่จะตัดสินใจจากตัวเลขสต๊อกและ EXP จริงแทนการเดา
สรุป
ก่อนเซ็นใบสั่งผลิตอาหารเสริมหรือเครื่องสำอาง ให้แปลง MOQ เป็น “กี่เดือนกว่าจะขายหมด” แล้วเทียบกับอายุขายได้จริง ถ้าเกิน ให้เทียบต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้ ไม่ใช่ราคาต่อชิ้นบนใบเสนอราคา แล้วเลือกระหว่างต่อรอง MOQ แบ่งรอบผลิต หรือวางช่องทางระบายไว้ล่วงหน้า หลังสินค้าเข้าคลัง ตามดู Lot และ EXP ทุกเดือน แล้วเอายอดขายจริงไปคำนวณรอบถัดไป
ปรึกษาทีม MyCloud Fulfillment ฟรี ไม่มีสัญญาผูกมัด 👉 ติดต่อขอใบเสนอราคา
คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ MOQ
MOQ ย่อมาจาก Minimum Order Quantity คือจำนวนขั้นต่ำที่โรงงานรับผลิตต่อครั้ง เพราะการเดินไลน์ผลิตแต่ละรอบมีต้นทุนคงที่ สำหรับอาหารเสริมและเครื่องสำอาง MOQ ต้องดูคู่กับอายุสินค้า เพราะส่วนที่ขายไม่ทันจะหมดอายุคาคลัง
ขึ้นกับโรงงาน สูตร รูปแบบสินค้า และบรรจุภัณฑ์ ตัวอย่างที่โรงงาน OEM ประกาศต่อสาธารณะมีตั้งแต่คอลลาเจนขั้นต่ำ 1,000 กล่อง ไปจนถึงเครื่องสำอางสำหรับแบรนด์ใหม่เริ่มที่ 1,500 ชิ้น ควรขอตัวเลขจากโรงงานที่คุยอยู่พร้อมราคาแต่ละขั้นจำนวนเสมอ
จำนวนสูงสุดที่ปลอดภัย = ยอดขายเฉลี่ยต่อเดือน × อายุขายได้จริง (เดือน) × 0.8 โดยอายุขายได้จริง = อายุบนฉลาก − เวลาตั้งแต่ผลิตจนพร้อมขาย − อายุคงเหลือขั้นต่ำที่ลูกค้าควรได้ ถ้า MOQ สูงกว่าตัวเลขนี้ ส่วนต่างคือของที่เสี่ยงหมดอายุ
MOQ คือจำนวนขั้นต่ำที่ต้องสั่ง ส่วน Lead Time คือเวลาตั้งแต่สั่งผลิตจนของพร้อมขายในคลัง ใช้คู่กันหาจุดสั่งซื้อ: ยอดขายต่อวัน × Lead Time + Safety Stock เมื่อสต๊อกลดถึงจุดนี้ให้สั่งรอบใหม่
เทียบต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้จริงก่อน แล้วเลือกระหว่างต่อรอง MOQ ต่ำลงแลกกับราคาต่อชิ้นที่สูงขึ้น ขอแบ่งผลิตเป็นหลายรอบ วางช่องทางระบายไว้ก่อนสั่ง หรือเลื่อนการสั่งไปจนกว่ายอดขายถึง บ่อยครั้งที่การจ่ายแพงขึ้นต่อชิ้นแต่สั่งน้อยลงทำให้ต้นทุนต่อชิ้นที่ขายได้ต่ำกว่า
ไม่ได้ ถ้าสินค้าทุกงวดมาจากรอบผลิตเดียวกัน เพราะวันหมดอายุนับจากวันผลิต (MFG) ไม่ใช่วันส่งมอบ ที่ช่วยได้จริงคือแบ่งเป็นหลายรอบผลิต ซึ่งต้องตกลงกับโรงงานก่อน
คลังที่เก็บสินค้าแยกตาม Lot และเรียงตามวันหมดอายุทำให้เห็นว่าแต่ละล็อตเหลือเท่าไหร่และหมดอายุเมื่อไร MyCloud Fulfillment จัดเก็บแบบนี้ ตั้ง Safety Stock แจ้งเตือนเมื่อสินค้าต่ำกว่าที่กำหนด และมีห้องควบคุมอุณหภูมิ 24 องศา ฟีเจอร์เหล่านี้มากับบริการ Fulfillment เพราะ MyCloud เป็นคลังสินค้า ไม่ได้ขายระบบ
